Пластифицированный портландцемент изготовляют совместным тонким помолом портландцементного клинкера, гипса и пластифицирующей добавки — концентратов сульфитно-спиртовой барды (ССБ) в размере 0,15-0,25%: от веса цемента (считая на сухое вещество). Растворы на этом цементе обладают повышенной пластичностью за счет обволакивания пластифицирующей добавкой цементных зерен тончайшей пленкой.
Шлако-портландцемент получают тонким измельчением портландцементного клинкера, гипса (3%) и гранулированного доменного шлака (30-70% от веса готового продукта) или же тщательным смешиванием этих материалов после их раздельного измельчения. Выпускают цемент марок 300, 400, 500 и 600. Начало схватывания — не раньше чем через 45 мин., конец — не позднее чем через 12 час. после затворения.
Белый портландцемент получают путем помола клинкера, обожженного из смеси чистого известняка, белых глин с добавкой гипса для регулирования сроков схватывания и твердения, активных минеральных добавок до 60% и пластифицирующих или гидрофобных добавок не более 0,25%. По степени белизны этот цемент бывает трех сортов: БЦ-1, БЦ-2 и БЦ-3; марок — 300, 400, 500; начало схватывания — не ранее чем через 30 мин., конец — не позднее чем через 12 час. Белый портландцемент используют в растворе для декоративных цветных штукатурок, в скульптурных.
и покрасочных работах.
Цветные цементы изготовляют путем совместного помола клинкера белого портландцемента со свето — и щелочеустойчивыми минеральными пигментами.
Они могут приготовляться также непосредственно на растворных установках тщательным перемешиванием портландцемента с пигментами.
При перемешивании добавляют для разбеления цвета цемента тонкомолотую каменную муку белых известняков, мрамора и других пород, а также известь-пушонку. Глиноземистый цемент изготовляют тонким измельчением клинкера или сплавленного материала, состоящего из горных пород, богатых глиноземом (бокситов), и известняка или извести.
Обжиг производится во вращающихся печах при 1200- 1300° С или же смесь расплавляют в электропечах при 1400- 1450° С. Продукт охлаждают, подвергают дроблению и размалывают в трубных мельницах.
Марки цемента — 400, 500, 600. Марочная прочность достигается им через три дня (вместо обычных 28 дней). Начало схватывания — не ранее чем через 30 мин., конец — не позднее чем через 12 час. Глиноземистый цемент получают также из шлаков, образующихся при выплавке алюминия.
Он обладает повышенной стойкостью по отношению к пресной и сульфатной воде. По стоимости это самый дорогой вид цемента.
Расширяющийся цемент при твердении несколько увеличивается в объеме (примерно на 1-1,5%). Бетоны и растворы на этих цементах имеют более высокую плотность с повышенной водонепроницаемостью. Он получается помолом 70% клинкера глиноземистого цемента с добавкой 10% высокоосновного гидро-алюмината кальция и 20% гипса.
Сроки схватывания: начало не ранее 4 мин., конец не позднее 10 мин. Выпускается такой цемент марки 500. Этот цемент-применяют для специальных гидроизоляционных штукатурок и для заделки швов в зданиях из сборных конструкций. Пуццолановый цемент получают путем помола портландцементного клинкера с активными добавками — трепелом, трассом, пемзой и др. (20-45% от веса смеси).
Его применяют для оштукатуривания влажных помещений и наружных увлажненных поверхностей. В районах металлургических заводов портландцемент можно заменять дешевыми местными гидравлическими вяжущими из-доменных шлаков.
Известково-шлаковое вяжущее является продуктом совместного помола гранулированного доменного шлака и извести-пушонки (10-30% от веса готового продукта) и выпускается марок 25, 50, 100, 150. Его применяют для оштукатуривания подвалов.
Схватывание вяжущего начинается через 5-6 час. и заканчивается через 12-30 час. после затворения. Вяжущее должно твердеть в воде или во влажной среде, так как на воздухе оно теряет часть прочности.
Гидравлическую известь получают путем умеренного обжига в печах при температуре 900-1000° С мергелистых известняков, содержащих от 6 до 20% глинистых примесей.
Ее применяют в виде негашеной молотой извести и гашенной в порошок (пушонку) с примесью тонкоизмельченных не погасившихся частиц. Загашенная с избыточным количеством воды такая известь образует тесто, которое, начав твердеть на воздухе, продолжает твердеть и в воде без доступа воздуха.
Поэтому в загашенном в тесто виде ее не хранят. При просеивании гашенной в порошок извести через сито № 008 остаток на нем не должен превышать 15%. Гидравлическую известь испытывают на прочность.
Для этого изготовляют из смеси извести (1 ч. по весу) и песка (3 ч. по весу) кубики с размером ребер 7,07 см. Предел прочности кубиков на сжатие после их хранения в течение 7 дней во влажной воздушной среде и 21 дня в воде должен быть не менее 20 кг/см2. В зависимости от скорости твердения и механической прочности различают сильно-гидравлическую и слабо-гидравлическую известь. Растворы на гидравлической извести надо выдерживать в воздушно-влажной среде 1-2 недели, так как непосредственное действие воды на свежие растворы приводит к их размыву.